従来の自動車部品製造では、旋削やフライス加工などの工程が分散しています。例えば、エンジンクランクシャフトの加工を挙げてみましょう。まず旋盤で円筒面の旋削を完了させた後、キーワードのフライス加工のためにフライス盤に移す必要があります。この複数回のクランプ作業は時間もかかるだけでなく（1本のクランクシャフトの加工サイクルは2時間を超えます）、位置決め誤差により簡単に0.05mm以上の同軸度偏差を招き、エンジンの動力伝達の安定性に影響を及ぼします。しかし、旋削・フライス加工一体機はこの課題を打破し、旋削機能とフライス加工機能を一つの設備に統合しました。クランクシャフトを一度だけ固定すれば、円筒精密旋削、クランクフライス加工、さらにはオイルホールの穴あけ・フライス加工といった工程を一括で完了できます。また、パワータレットが旋削工具とフライス工具を柔軟に切り替え、多軸連動によってクランクシャフトの加工サイクルを1時間以内に短縮するとともに、同軸度を0.008mm以内に制御。これにより、エンジンの出力がより安定し、燃料消費率を3％～5％削減することが可能になります。

この「プロセス統合」モードは、自動車のギアボックスおよびシャシー部品の加工にも活用されています。ギアボックスハウジングの加工時には、旋削・フライス複合設備が端面旋削、取り付け穴のフライス加工、ねじ切り作業を同時に完了させることができ、従来の「旋盤＋マシニングセンタ」の組み合わせに代わるものです。これにより、クランプ回数が5回から1回に削減され、生産効率が40％向上。さらに、部品の平面度誤差は±0.01mm以下に抑えられ、ギアボックスのスムーズなシフトチェンジを確実に保証します。また、シャシーのサスペンションスイングアームなど特殊形状の部品については、旋削・フライス加工によって複雑な曲線輪郭のフライス加工と接続ジャーナルの旋削が可能で、一度の成形精度がIT7レベルに達します。これにより、自動車のシャシーが軽量化され、ハンドリング性能も向上します。

燃料車から新エネルギー車まで、旋削・フライス加工は多様な部品の製造ニーズに適応しています。例えば、燃料車エンジンのシリンダーブロックの加工では、冷却水ジャケットやオイル通路など複雑な内腔構造をEDM加工に代わってフライス加工で効率よく仕上げることができ、加工精度が0.02mmまで向上。これにより、エンジンの放熱効率がさらに高まります。また、新エネルギー車のモーターケースにはアルミ合金が使用されていますが、旋削・フライス加工によって高精度な取り付け面（平面度≦0.005mm）をフライス加工し、薄肉の外円（壁厚公差±0.1mm）を旋削することで、モーターの放熱性と構造強度を確保。その結果、新エネルギー車の航続距離が延びる一助となっています。

初期の旋削・フライス加工機器への投資は比較的高額ですが（1台あたりのコストは通常の旋盤の3倍を超えます）、自動車製造企業は「長期的な収支」を計算しています。生産効率の向上、不良品率の低下（5％から1％へ）、そして人件費の削減により、設備投資費用は3～5年で回収可能です。また、技術の普及と現地化の進展に伴い、機器価格は徐々に下がりつつあります。さらに多くの自動車企業が旋削・フライス加工技術を取り入れており、自動車製造業界全体が効率化、スマート化、高品質化へと進化を遂げています。これにより、「中国製・インテリジェント」な自動車がグローバル舞台へと加速していきます。

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